NL 
Een van de meest kritische effecten van thermisch fietsen op de Uitlaatzitje van compressor is thermische vermoeidheid, die optreedt wanneer de component herhaalde expansie en samentrekking ervaart als gevolg van snelle temperatuurverschuivingen tijdens het opstarten en afsluiten. Elke keer dat de compressor overgaat van omgevingstemperatuur naar operationele warmtegehalte en rug, ondergaat het materiaal mechanische spanning. Dit is met name ernstig wanneer de verwarmings- of koelsnelheden hoog zijn, omdat de metaalstructuur geen tijd heeft om te stabiliseren. Na verloop van tijd veroorzaken de herhaalde cycli de vorming van microcracks, die vaak initiëren bij interne spanningsconcentrators zoals insluitsels, korrelgrenzen, scherpe hoeken of oppervlakte -imperfecties. Naarmate de thermische vermoeidheid vordert, propageren deze microscheuren dieper bij elke cyclus en kunnen verbinding maken om een grotere breuk te vormen, wat leidt tot ernstig structureel falen. Het gevaar is niet altijd onmiddellijk, maar accumuleert zich geleidelijk, waardoor regelmatige inspectie en vermoeidheidsmodellering essentieel is in omgevingen met hoge dienst. Het gebruik van legeringen met een hoge thermische vermoeidheidsweerstand, zoals op nikkel gebaseerde of kobaltgebaseerde materialen, is vaak nodig voor het verlengen van de levensduur van compressoruitlaatstoelen die worden blootgesteld aan agressieve thermische fietsen.
Thermische gradiënten veroorzaakt door snelle temperatuurveranderingen hebben niet altijd het gehele oppervlak van de uitlaatzit van de compressor uniform beïnvloed. Verschillende secties kunnen verschillende tarieven uitbreiden of samentrekken, vooral als het ontwerp geen geometrische symmetrie of materiaaluniformiteit heeft. Dit leidt tot ongelijke interne spanningen die resulteren in vervorming of kromtrekken. Zelfs minuutvervormingen kunnen beïnvloeden hoe de uitlaatklep afdicht tegen de stoel, wat mogelijk leidt tot lekkage, drukverlies of klepflutter. De stoel kan ook zijn concentriciteit verliezen met de klepgids, waardoor de stroomkenmerken in gevaar worden gebracht en gelokaliseerde turbulentie worden gecreëerd. Na verloop van tijd kan de accumulatie van thermische vervorming permanente vervorming veroorzaken die de stoel onbruikbaar maakt. Om dergelijke risico's te verminderen, kunnen fabrikanten functies zoals expansievlekken of afgeschuinde randen in het ontwerp opnemen en kunnen ze na bewerking stress-reliëf warmtebehandelingsprocessen gebruiken om het materiaal te stabiliseren.
Veel compressoruitlaatstoelen zijn oppervlakte-gehard om mechanische slijtage te weerstaan door de klepeffecten en gasschuring. Technieken zoals nitriden, carburiseren of de toepassing van hardfacerende legeringen zoals stelliet worden vaak gebruikt om een duurzame buitenlaag te creëren. Met herhaalde blootstelling aan hoge temperaturen, vooral wanneer deze temperaturen het stabiliteitsbereik van de oppervlaktebehandeling overschrijden, kan de geharde laag beginnen af te breken. In sommige gevallen neemt de hardheid af als gevolg van fasetransformatie of temperende effecten, terwijl in andere de hechting van de coating aan het basismetaal verzwakt, wat leidt tot delaminatie. Zodra de oppervlaktelaag verslechtert, wordt het zachtere substraat blootgesteld en kwetsbaar voor erosie-, versterkings- en impactvervorming. Dit ondermijnt het functionele afdichtingsoppervlak en verhoogt de kans op gaslekkage of volledige klepfalen. Fabrikanten specificeren vaak bovenste thermische limieten voor zowel het substraat- als coatingmaterialen om thermische compatibiliteit te garanderen.
Thermische fietsen versnellen oxidatie, vooral in omgevingen waar zuurstof, waterdamp of corrosieve gassen aanwezig zijn. Tijdens elke verwarmingscyclus reageert het oppervlak van de uitlaatstoel van de compressor met zuurstof, waardoor oxidelagen zoals ijzeroxide, chroomoxide of nikkeloxide worden gevormd, afhankelijk van de materiaalsamenstelling. Hoewel sommige oxidefilms beschermend en zelfbeperkend zijn, zorgen snelle temperatuurschommelingen ervoor dat deze lagen herhaaldelijk uitbreiden en samentrekken, wat leidt tot kraken of spallatie. Dit stelt het basismateriaal bloot aan verse oxidatie, wat resulteert in continue afbraak van het oppervlak. Schilferende oxiden kunnen ook interfereren met de klepwerking, waardoor stoellekkage of interne slijtage van aangrenzende componenten veroorzaakt. In extreme gevallen kan deze cyclus leiden tot putcorrosie, gelokaliseerde dunner worden van het metaal of brosheid door intergranulaire oxidatie. Om oxidatieschade te bestrijden, worden hoogkromium- of hoog-aluminiumlegeringen vaak gebruikt vanwege hun vermogen om stabiele, hechtende oxide-schalen te vormen.
